铸铝件生产中自动加热控温装置要如何选择？

铸铝件的设计涉及三个方面的内容：即铸铝件的工艺性能；铸铝件的尺寸精度及表面要求；铸铝件分型面的确定；设计原则是：正确选择铸铝件的材料；正确确定铸铝件的尺寸精度；尽量使壁厚分布均匀；各转角处增加工艺园角，避免尖角。按使用要求可分为两大类，一类承受大载荷的零件或有较不错相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。铸铝件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时需要考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面。

浇入铸型中的液态合金，在随后的冷却和凝固过程中，若其液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减得不到补充，则在铸件上后凝固的部位形成一些孔洞。其中容积大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。缩松是铸铝件后凝固的区域没能液态合金的补造成的分散、细小的缩孔。根据的分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类：宏观缩松指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞。通常出现在缩孔的下方；微缩缩松是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。这种缩松的分布面大，甚至遍及铸件整个截面，也很难全部避免。对于一般铸件也不作为缺陷对待，除非一些对致密性和机械性能要求很高的铸件。总之，倾向于逐层凝固的合金，如金属、共晶成分的合金或结晶温度范围窄的合金，形成缩孔的倾向大，不易形成缩松；而另一些倾向于糊状凝固的合金如结晶温度范围宽的合金，产生缩孔的倾向小，却易产生缩松。因此缩孔和缩松可在相应范围内互相转化。

铸铝件生产中自动加热控温装置要如何选择？

一、升液管出入口端温度一般控制在550~650℃范围内，根据铸件结构和工艺要求（如残留浇口长度）在此范围内选择。

二、电阻丝表面负荷宜选低一些，即要比一般电阻加热炉设计时选用的表面负荷小一些。因为保温套四周封闭，工作条件较恶劣，否则电阻丝易烧断。

三、电阻加热器（保温套）外套为不怕火材料制成，市场上一般有销售，可根据设计尺寸选择接近规格的炉芯套。

四、电阻丝材料则以镍铬丝为佳。

五、保温套功率一般采用2~3kW，宜用稳定电压（不超过36V）供电，以操作稳定。

六、制造安装保温套时，要采取保护措施，防止低压浇注时，铝液从接缝中钻入电阻加热器损坏电阻丝。

铸铝件成形、修补和浸渗应如何进行？

一、修补：压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时才进行修补。①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。②带有铸入镶件，镶件是由很贵重的材料制成，或者是制造很困难而回收后不能重复使用的。

二、浸渗：浸渗处理是将铸铝件浸渗在装有渗透、填补作用的浸渗液中，使浸渗液透入铸铝件内部的疏松处，从而挺高铸铝件的气密性。

三、成形：按常规程序进行生产的铸铝件一般不会变形，形状复杂和薄壁的铸件可能因顶出时受力不均匀或持压时间掌握不当，及搬运过程中碰撞引起的，或是由于铸件本身结构限制，因有残余应力而引起变形（如平面大的铸件压铸后翘曲）。在一般情况下，变形后允许用手工或机械方式进行校正。