为您介绍铸铝件的常见缺陷及其形成原因

铸铝件压铸过程中，模具与铸件发生相互作用，形成了相互作用的接合界面，当接合界面的接合能大于铸铝件本身的接合能时，开型时，在外力的作用下，分离发生在铸铝件一侧，使铸件与压型形成焊合。若压型与铸件间的界面接合，则开型时，分离发生在界面，而形不成明显的焊合现象。压型与铸件真实接触面积同表观接触面积的比值，是影响焊合发生的关键因素，而此比值受到压铸过程中各种因素的影响。在压铸过程中，高温金属液与压型型腔表面相接触，将型腔表面原子，与之发生相互作用，形成金属键。高温下形成的金属键在冷却凝固过程中保留下来，形成铸件与压型间的接合面积，即真实接触面积。铝液表面原子与压型型腔表面原子形成金属键，因而，只有处于活化状态的原子才能发生相互作用。

合金的化学成分对铸件与压铸型的焊合有着重要的影响，合金中含有与压铸型腔表面原子相互作用的能越高的元素的原子数越多，合金的焊合倾向性越小。在铝合金所有的合金元素中，含铁量是影响焊合形成的重要的元素。一方面，合金中的铁原子与压型内表面原子的相互作用的能较铝高，在同样条件下，铸件与压铸型相互作用的原子数减少，因而，两者形成焊合的倾向性降低；另一方面，铝合金含铁量，使得合金中铁的化学位增加，从而降低了压铸型钢中的铁原子向铝合金熔体中溶解的化学位梯度。同时，合金中含铁量增加，使得铝的活度降低，铝原子向压铸型中扩散的驱动力增加，从而了压铸型与铸件间的化学相互作用，了焊合的发生。

铸铝件常见缺陷包括欠铸、裂纹、冷隔、凹陷、气泡等，下面，简单介绍一下其中几个缺陷的形成原因：

一、欠铸。形成原因：1、铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。2、浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。排气条件不良原因。3、排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

二、裂纹。毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：1、铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。2、顶出装置发生偏斜，受力不匀。3、模温过低或过高，严重拉伤而开裂。4、合金中不好的元素超标，伸长率下降。

三、冷隔。液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：1、液流流动性差。2、液流分股填充融合不良或流程太长。3、填充温充太低或排气不良。4、充型压力不足。

一般铸铝件的壁厚能达到喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提升喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提升铸铝件表面的强度和整洁性。

黑色金属铁模铸造如果运用得当与砂型铸造比较具有下列优点。如：劳动条件；提升铸件的密度和强度；获得优良的表面光洁度，有利于大量生产铸件的尺寸控制；省去砂处理系统；提升金属收得率；减少占用的车间面积等。但是铁模铸造未能在铸造业中获得普遍采用的主要原因是所生产的每吨铸件铁模费用高，即铁模的使用寿命短和制造费用高。特别是采用水冷缩短铁模周期后，虽然提升了生产率，但是加剧了铁模寿命的缩短。因为它导致对铁模的强烈热冲击，只有在少数场合铁模寿命能超过15000^-20000次，有时操作者仅仅浇了300^-800次，铁模就不能再用了。