铸造模具的成型工艺和设计过程
作为模具制造过程的中间环节或后期工序,热处理造成的开裂、变形超差及性能超差,大多数情况下会使模具报废,即使通过修补仍可继续使用,也会增加工时,延长交货期,提升模具的制造成本,使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提升模具质量和降低模具制造成本。在铸造模具设计上,很多模具厂家都采用标准化组合设计,因而设计周期短,而我们目前全部产品都是从开头设计,包括每个环节。铸造模具企业为了缩短制模周期、提升市场竞争力,采用切削加工技术越来越多。一般主要用于大、中型铸造模具加工,如汽车覆盖件铸造模具、压铸模、大型塑料铸造模具等曲面加工,其曲面加工精度可达0.01mm。在生产中采用数控铣削技术,可缩短制模时间。经铣削精加工后的铸造模具型面,仅需略加抛光便可使用,节省了大量修磨、抛光时间。增加数控铣床,是铸造模具企业设备投资的主要之一。
铸造模具成型工艺:
一、拉拔:所获得的产品具有较不错的精度和较低的表面粗糙度,常用于对轧制的棒料、管料的再加工,以提质量好。材料两向受压,一向受拉,通过铸造模具的模孔而成型,获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件,拉拔可分为拉丝、拔管等。
二、压铸:是以相应压力将熔融金属压射充填到压铸模型腔内,在压力下凝固而形成铸件的工艺方法。
三、塑料成型:可分为模压成型、挤压成型、注射成型等工艺方法。是在压力的作用下,铸造模具将粉末状或赫流状的塑料在模具中成型,获得所需形状尺寸的塑料制品。
四、冲压:冲压主要可分为分离工序和成型工序。分离工序包括冲孔、落料、切边、修整等方法。成型工序包括拉深、弯曲、胀形、翻边和校平等。是利用冲模使材料发生分离或变形。从而获得零件的加工方法。冲压可获得形状复杂、精度不错和表面质量好的零件,铸造模具同时生产率很高、成木低。
五、普通模锻:普通模锻包括墩锻和热锻。墩锻又分为冷墩、温墩和热墩。是将加热后或不加热的金属坯料放在模具型腔内。在冲击力或压力作用下。使金属的几何形状发生变化而获得与型腔一致的锻件。
六、挤压:按凸模与材料相对运动方向分类。挤压可分正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压等。按坯料温度。可分为冷挤压、热挤压和温挤压。挤压零件的形状可以很复杂。精度好。而且表面粗糙度值低。力学性能不错。材料的利用率不错(达70%)。并有很高的生产率。是将金属材料放在挤压模型腔内。一端施增加大压力。铸造模具材料在三向受力状态下变形。而从一端的模孔中流出。获得不同形状的零件。
铸造模具在进行设计的过程中,工作人员相应要充足考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间,虽然在理论上将其的加工精度得了了良好的控制,而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。在精密铸造模具成型过程中,仍然不可避免的会出现相应的偏差。这样势必会影响到其的精密度。除了这些常用措施之外,我们还需要补充相应的定位设施,以确定定位精度准确。在选择材料的过程中,同样要注意选择力学性能不错的合金工具钢。另外还需要注意检测材料的其他物理性能,不仅如此,我们还需要考虑到这些材料在铸造成精密铸造模具的过程中,其的加工性能。考虑到在实际应用中,受到温度因素的影响,因而可能会发生相应程度的膨胀,所以,在确定精密铸造模具使用要求的同时,还需要进行正确的排气设计。总之,只精密铸造模具设计的正确性,才可以生产出优良的模具产品。