铸铝件出现脱皮缺陷的原因有哪些？

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行不怕压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。

下面，分析一下铸铝件脱皮缺陷的原因

一、冷隔的微观形态。冷隔的微观形态是指金属液体在压铸时由于所受压力的变化导致充型时不连续或不平稳。当局部模具温度偏低时，导致入型腔的少许液体碰到型壁凝固成表皮层，该表皮层会很快被水汽和油烟氧化成薄的金属层，而后进入的金属液体在其表面覆盖凝固后形成该层界面。由于该层界面有氧化现象，与基体结合强度较低，在脱模拉力、气体膨胀力以及遇到高温、喷丸和高压等外力的作用下，表层容易脱开起皮。

二、皮下存在微气孔。部分脱皮是皮下气缩孔在外力作用下释放的结果。如果铸件直接压铸出来后，表面没有脱皮，但在铸铝件喷丸后才表现出来，抛丸的强度越大或时间越长，脱皮现象就会越严重，这是由于铸铝件表面或皮下有微气孔和气泡等引发的脱皮缺陷。

三、局部表面致密性不好。部分脱皮是由于局部铸铝件表面致密性不够或者啮合性不佳，在外力作用下致密层破坏引发的。铸件在经过抛丸处理和高压清洗后出现半脱落现象是由于表面致密层在2次压力冲击下，吸附力薄弱的表层遭到破坏，从而翻边或脱落。

铸铝件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提升产品合格率为出发点，开展了铸铝件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研讨，主要工作和结论如下：

一、对阀体铸铝件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。

二、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。

三、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出佳优化方案。

四、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了佳工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。

五、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的铸铝件缺陷少，尺寸，达到实际使用要求。

不要看铸铝件本身很轻，但它却可以承受比较不错的重量，设计时的减轻其铸件的结构重量，所以这样的设备在工业、运输机械以及动力机械中达到比较普遍的使用。而且铸铝件在淡水以及大气中表现出了良好的蚀的性能，正因为如此才使其也可以使用在民间的器皿制造中，是铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的不怕蚀性。在化学工业中，铸铝件也有较为普遍的应用，主要是利用铝合金或者是铝在的导热性能，将其制成铸铝件后能够在化工生产中进行使用的热交换装置以及动力机械要具有良好的导热性能的零件。